CARACTERÍSTICAS ESENCIALES DEL
CEMENTO
La influencia que el cemento
portland ejerce en el comportamiento y propiedades de la pasta cementante y del
concreto, derivan fundamentalmente de la composición química del clinker y de
su finura de molienda.
Composición química
Una vez que el agua y el cemento
se mezclan para formar la pasta cementante, se inicia una serie de reacciones
químicas que en forma global se designan como hidratación del cemento. Estas
reacciones se manifiestan inicialmente por la rigidización gradual de la
mezcla, que culmina con su fraguado, y continúan para dar lugar al
endurecimiento y adquisición de resistencia mecánica en el producto.
Aun cuando la hidratación del
cemento es un fenómeno sumamente complejo, existen simplificaciones que
permiten interpretar sus efectos en el concreto. Al percatarnos de esto, puede
decirse que la composición química de un clinker portland se define
convenientemente mediante la identificación de cuatro compuestos principales,
cuyas variaciones relativas determinan los diferentes tipos de cemento
portland:
Compuesto Fórmula del óxido
Notación abreviada
Silicato tricálcico 3CaO SiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaO SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO A1203 C3A
Aluminoferrito tetracálcico 4CaO A1203 Fe203 C4AF
En términos prácticos se concede
que los silicatos de calcio (C3S y C2S) son los compuestos más deseables,
porque al hidratarse forman los silicatoB hidratados de calcio (S-H-C) que son
responsables de la resistencia mecánica y otras propiedades del concreto.
Normalmente, el C3S aporta resistencia a corto y mediano plazo, y el C2S a
mediano y largo plazo, es decir, se complementan bien para que la adquisición
de resistencia se realice en forma sostenida.
El aluminato tricálcico (C3A) es
tal vez el compuesto que se hidrata con mayor rapidez, y por ello propicia
mayor velocidad en el fraguado y en el desarrollo de calor de hidratación en el
concreto. Asimismo, su presencia en el cemento hace al concreto más susceptible
de sufrir daño por efecto del ataque de sulfatos. Por todo ello, se tiende a
limitarlo en la medida que es compatible con el uso del cemento.
Finalmente, el aluminoferrito
tetracálcico es un compuesto relativamente inactivo pues contribuye poco a la
resistencia del concreto, y su presencia más bien es útil como fundente durante
la calcinación del clinker y porque favorece la hidratación de los otros compuestos.
Conforme a esas tendencias de
carácter general, durante la elaboración del clinker portland en sus cinco
tipos normalizados, se realizan ajustes para regular la presencia de dichos
compuestos de la siguiente manera:
Tipo Característica Ajuste principal
I Sin características especiales Sin ajustes específicos en este aspecto
II Moderados calor de hidratación y resistencia a los sulfatos Moderado
C3A
III Alta resistencia rápida Alto C3S
IV Bajo calor de hidratación Alto C2S, moderado C3A
V Alta resistencia a los sulfatos Bajo C3A
Otro aspecto importante relativo
a la composición química del clinker (y del cemento portland) se refiere a los
álcalis, óxidos de sodio (Na2O) y de potasio (K2O), cuyo contenido suele
limitarse para evitar reacciones dañinas del cemento con ciertos agregados en
el concreto. Esto ha dado motivo para el establecimiento de un requisito
químico opcional, aplicable a todos los tipos de cemento portland, que consiste
en ajustar el contenido de álcalis totales, expresados como Na2o, a un máximo
de 0.60 por ciento cuando se requiere emplear el cemento junto con agregados
reactivos.
Finura de molienda
En la determinación del proceso
industrial adecuado para la molienda del cemento, intervienen factores técnicos
y económicos que deben conciliarse. En el aspecto técnico interesa
principalmente definir el grado de finura que debe darse al cemento para que
cumpla especificaciones de acuerdo con su tipo, pero sin dejar de considerar
también los efectos secundarios que la finura del cemento puede inducir en el
comportamiento del concreto, tanto en estado fresco como ya endurecido.
El grado de finura del cemento
tiene efectos ambivalentes en el concreto. Al aumentar la finura el cemento se hidrata y adquiere
resistencia con más rapidez, y también se manifiesta mayor disposición
en sus partículas para mantenerse en suspensión en la pasta recién mezclada, lo
cual es ventajoso para la cohesión, manejabilidad y capacidad de retención de
agua en las mezclas de concreto. Como contrapartida, una finura más alta representa mayor velocidad en la
generación de calor y mayor demanda de agua de mezclado en el concreto,
cuyas consecuencias son indeseables porque se traducen en mayores cambios
volumétricos de los concretos y posibles agrietamientos en las estructuras.
En el caso de los cementos
portland, debe dárseles una finura de molienda adecuada para cumplir con los
valores especificados en cuanto a superficie especifica y resistencia a
compresión, salvo el tipo III en que no se reglamenta la superficie especifica porque
se sobreentiende que requiere mayor finura que los otros tipos para cumplir con
la función de obtener alta resistencia a edad temprana. En cuanto a la finura
de molienda de los cementos portland-puzolana, en la NOM C-2(5) se especifican
requisitos relativos al residuo en la criba F 0.045 (No 325, ASTA) ya la
superficie especifica; sin embargo, la norma ASTM C 595(2) no especifica
requisitos en estos aspectos y solamente requiere que se realicen e informen
resultados de ambas determinaciones con cierta frecuencia. Es decir, el
criterio de la norma ASTM propende a conceder a estos resultados más bien valor
informativo de uniformidad que de aceptación o rechazo, lo cual puede
interpretarse como que no los considera índices decisivos para juzgar la calidad
del cemento portland-puzolana.
Cuando se fabrica cemento
portland simple, prácticamente se muele un solo material (clinker) que es
relativamente homogéneo y de dureza uniforme, de manera que al molerlo se
produce una fragmentación y pulverización gradual que se manifiesta en el
cemento por curvas de granulometria continua, no bastante que la molienda se
prolongue para incrementar la finura como sucede en la fabricación del tipo
III. Cuando se fabrica cemento portland simple, prácticamente se muele un solo
material (clinker) que es relativamente homogéneo y de dureza uniforme, de
manera que al molerlo se produce una fragmentación y pulverización gradual que
se manifiesta en el cemento por curvas de granulometria continua, no obstante
que la molienda se prolongue para incrementar la finura como sucede en la fabricación
del tipo III. En tales condiciones, la superficie especifica es un buen índice
de la finura del cemento y de sus efectos correspondientes en el concreto. Una
consecuencia práctica de ello es que si se comparan dos cementos portland del
mismo tipo y con igual superficie especifica, suele manifestarse poca
diferencia en sus requerimientos de agua al elaborar el mismo concreto.
Cementos recomendables por sus
efectos en el concreto
Las condiciones que deben tomarse
en cuenta para especificar el concreto idóneo y seleccionar el cemento adecuado
para una obra, pueden determinarse por la indagación oportuna de dos aspectos
principales:
1) las características propias de
la estructura y de los equipos y procedimientos previstos para construirla.
2) las condiciones de exposición
y servicio del concreto, dadas por las características del medio ambiente y del
medio de contacto y por los efectos previsibles resultantes del uso destinado a
la estructura.
Existen diversos aspectos del
comportamiento del concreto en estado fresco o endurecido, que pueden ser
modificados mediante el empleo de un cemento apropiado, para adecuar los a los
requerimientos específicos dados por las condiciones de la obra. Las
principales características y propiedades del concreto que pueden ser influidas
y modificadas por los diferentes tipos y clases de cemento, son las siguientes:
·
Cohesión
y manejabilidad
·
Concreto
Pérdida de revenimiento fresco
·
Asentamiento
y sangrado
·
Tiempo de
fraguado
·
Adquisición
de resistencia mecánica
·
Concreto
Generación de calor endurecido
·
Resistencia
al ataque de los sulfatos
·
Estabilidad
dimensional (cambios volumétricos)
·
Estabilidad
química (reacciones cemento-agregados)
En algunos aspectos la influencia
del cemento es fundamental, en tanto que en otros resulta de poca importancia
porque existen otros factores que también influyen y cuyos efectos son más
notables. Pero por cualquier cosa, es conveniente conocer y tomar en cuenta
todos los efectos previsibles en el concreto, cuando se trata de seleccionar el
cemento apropiado para una obra determinada.
EFECTOS EN EL CONCRETO FRESCO
Cohesión y manejabilidad
La cohesión y manejabilidad de
las mezclas de concreto son características que contribuyen a evitar la
segregación y facilitar el manejo previo y durante su colocación en las
cimbras. Consecuentemente, son aspectos del comportamiento del concreto fresco
que adquieren relevancia en obras donde se requiere manipular
extraordinariamente el concreto, o donde las condiciones de colocación son
difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado por gravedad.
Prácticamente, la finura es la única
característica del cemento que puede aportar beneficio a la cohesión y la
manejabilidad de las mezclas de concreto, por tanto, los cementos de
mayor finura como el portland tipo III o los portland-puzolana serían
recomendables en este aspecto. Sin embargo, existen otros factores con efectos
más decisivos para evitar que las mezclas de concreto segreguen durante su
manejo y colocación. Entre tales factores puede mencionarse la composición
granulométrica y el tamaño máximo del agregado, el consumo unitario de
cementante, los aditivos inclusores de aire y el diseño de la mezcla de
concreto.
Pérdida de revenimiento
Este es un término que se
acostumbra usar para describir la disminución de consistencia, o aumento de
rigidez, que una mezcla de concreto experimenta desde que sale de la mezcladora
hasta que termina colocada y compactada en la estructura. Lo ideal en este
aspecto sería que la mezcla de concreto conservara su consistencia (o
revenimiento) original durante todo este proceso, pero usualmente no es así y
ocurre una pérdida gradual cuya evolución puede ser alterada por varios
factores extrínsecos, entre los que destacan la temperatura ambiente, la
presencia de sol y viento, y la manera de transportar el concreto desde la
mezcladora hasta el lugar de colado, todos los cuales son aspectos que
configuran las condiciones de trabajo en obra.
Para unas condiciones de trabajo
dadas, la evolución de la
pérdida de revenimiento también puede resultar influida por factores
intrínsecos de la mezcla de concreto, tales como la consistencia o fluidez inicial
de ésta, la humedad de los agregados, el uso de ciertos aditivos y las
características y contenido unitario del cemento. La eventual
contribución de estos factores intrínsecos, en el sentido de incrementar la
pérdida normal de revenimiento del concreto en el lapso inmediato posterior al
mezclado, es como se indica:
1) Las mezclas de consistencia
más fluida tienden a perder revenimiento con mayor rapidez, debido a la
evaporación del exceso de agua que contienen.
2) El empleo de agregados porosos
en condición seca tiende a reducir pronto la consistencia inicial, por efecto
de su alta capacidad para absorber agua de la mezcla.
3) El uso de algunos aditivos
reductores de agua y superfluidificantes acelera la pérdida de revenimiento,
como consecuencia de reacciones indeseables con algunos cementos.
4) El empleo de cementos
portland-puzolana cuyo componente puzolánico es de naturaleza porosa y se muele
muy finamente, puede acelerar notablemente la pérdida de revenimiento del
concreto recién mezclado al producirse un resecamiento prematuro provocado por
la avidez de agua de la puzolana.
En relación con esos dos últimos
factores, lo conveniente es verificar oportunamente que exista compatibilidad
entre el aditivo y el cemento de uso previsto y, en el caso del cemento
portland-puzolana, realizar pruebas comparativas de pérdida de revenimiento con
un cemento portland simple de uso alternativo.
Es importante no confundir la
pérdida normal de revenimiento que toda mezcla de concreto exhibe en la primera
media hora subsecuente al mezclado, con la rápida rigidizaci6n que se produce
en pocos minutos como consecuencia del fenómeno de falso fraguado en el
cemento. Para evitar esto último, es recomendable seleccionar un cemento que en
pruebas de laboratorio demuestre la inexistencia de falso fraguado (NOM C 132),
o bien especificar al fabricante el requisito opcional de que el cemento no
presente falso fraguado, tal como se halla previsto en las NOM C-l y NOM C-2.
Asentamiento y sangrado
En cuanto el concreto queda en
reposo, después de colocarlo y compactarlo dentro del espacio cimbrado, se
inicia un proceso natural mediante el cual los componentes más pesados (cemento
y agregados) tienden a descender en tanto que el agua, componente menos denso,
tiende a subir. A estos fenómenos simultáneos se les llama respectivamente
asentamiento y sangrado, y cuando se producen en exceso se les considera
indeseables porque provocan cierta estratificación en la masa de concreto,
según la cual se forma en la superficie superior una capa menos resistente y
durable por su mayor concentración de agua. Esta circunstancia resulta
particularmente inconveniente en el caso de pavimentos de concreto y de algunas
estructuras hidráulicas cuya capa superior debe ser apta para resistir los
efectos de la abrasión mecánica e hidráulica.
Los principales factores que
influyen en el asentamiento y el sangrado del concreto son de orden intrínseco,
y se relacionan con exceso de fluidez en las mezclas, características deficientes
de forma, textura superficial y granulometría en los agregados (particularmente
falta de finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja finura en el
cementante. Consecuentemente, las medidas aplicables para moderar el
asentamiento y el sangrado consisten en inhibir la presencia de dichos
factores, para lo cual es pertinente:
1) Emplear mezclas de concreto
con la consistencia menos fluida que pueda colocarse satisfactoriamente en la
estructura, y que posea el menor contenido unitario de agua que sea posible,
inclusive utilizando aditivos reductores de agua si es necesario.
2) Utilizar agregados con buena
forma y textura superficial y con adecuada composición granulométrica; en
especial, con un contenido de finos en la arena que cumpla especificaciones en
la materia.
3) Ensayar el uso de un aditivo
inclusor de aire, particularmente cuando no sea factible cumplir con la medida
anterior.
4) Incrementar el consumo
unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor finura, como el portland
tipo III o los portland-puzolana. En relación con esta última medida, es un
hecho bien conocido la manera como se reduce la velocidad de sangrado de la
pasta al aumentar la superficie específica del cemento.
Sin embargo, existe el efecto
opuesto ya mencionado en el sentido de que un aumento de finura en el cemento
tiende a incrementar el requerimiento de agua de mezclado en el concreto. Por
tal motivo, es preferible aplicar esta medida limitadamente seleccionando el
cemento apropiado por otras razones más imperiosas y, si se presenta problema
de sangrado en el concreto, tratar de corregirlo por los otros medios
señalados, dejando el cambio de cemento por otro más fino como última
posibilidad.
Para
fines constructivos se considera que el tiempo medido desde que se mezcla el
concreto hasta que adquiere el fraguado inicial, es el lapso disponible para
realizar todas las operaciones inherentes al colado hasta dejar el concreto
colocado y compactado dentro del espacio cimbrado. De esta manera, este lapso
previo al fraguado inicial adquiere importancia práctica pues debe ser
suficientemente amplio para permitir la ejecución de esas operaciones en las
condiciones del trabajo en obra, pero no tan amplio como para que el concreto
ya colocado permanezca demasiado tiempo sin fraguar, ya que esto acarrearía
dificultades de orden técnico y económico.
La
duración del tiempo de fraguado del concreto depende de diversos factores
extrínsecos dados por las condiciones de trabajo en obra, entre los que destaca
por sus efectos la temperatura. En condiciones fijas de temperatura, el tiempo de fraguado puede
experimentar variaciones de menor cuantía derivadas del contenido unitario, la
clase y la finura del cemento. Así, por ejemplo, tienden a fraguar un poco más
rápido:
a) las mezclas de concreto de
alto consumo de cemento que las de bajo consumo.
b) las mezclas de concreto de
cemento portland simple que las de cemento portland-puzolana las mezclas de
concreto de cemento portland tipo III que las de portland tipo II.
Sin embargo, normalmente estas
variaciones en el tiempo de fraguado son de poca significación práctica y no
justifican hacer un cambio de cemento por este solo concepto.
Influencia del cambio de cemento
en el proceso de fraguado de la seguido por medio de su resistencia eléctrica.
Otro aspecto relacionado con la influencia del cemento sobre el tiempo de
fraguado del concreto, se refiere al uso que frecuentemente se hace de aditivos
con el fin de alargar ese tiempo en situaciones que lo requieren, como es el
caso de los colados de grandes volúmenes de concreto, particularmente cuando se
realizan en condiciones de alta temperatura ambiental. Hay antecedentes en el
sentido de que algunos aditivos retardadores del fraguado pueden reaccionar
adversamente con ciertos compuestos del cemento, ocasionando una rigidez
prematura en la mezcla que dificulta su manejo. Para prevenir este
inconveniente, es recomendable verificar mediante pruebas efectuadas
anticipadamente, el comportamiento del concreto elaborado con el cemento y el
aditivo propuestos.
EFECTOS EN EL CONCRETO ENDURECIDO
Adquisición de resistencia
mecánica
Conforme se expuso previamente,
la velocidad de hidratación y adquisición de resistencia de los diversos tipos
de cemento portland depende básicamente de la composición química del clinker y
de la finura de molienda. De esta manera, un cemento con alto contenido de
silicato tricálcico (C3S) y elevada finura puede producir mayor resistencia a
corto plazo, y tal es el caso del cemento tipo III de alta resistencia rápida.
En el extremo opuesto, un cemento con alto contenido de silicato dicálcico
(C2S) y finura moderada debe hacer más lenta la adquisición inicial de
resistencia y consecuente generación de calor en el concreto, siendo este el
caso del cemento tipo IV. Dentro de estos limites de comportamiento, en cuanto
a la forma de adquirir resistencia, se ubican los otros tipos de cemento
portland.
En cuanto a los cementos
portland-puzolana, su adquisición inicial de resistencia suele ser un tanto
lenta debido a que las puzolanas no aportan prácticamente resistencia a edad
temprana. Por otra parte, resulta difícil predecir la evolución de resistencia
de estos cementos porque hay varios factores que influyen y no siempre se
conocen, como son el tipo de clinker con que se elaboran y la naturaleza,
calidad y proporción de su componente puzolánico.
De acuerdo con las tendencias
mostradas puede considerarse que, para obtener el beneficio adecuado de
resistencia de cada tipo y clase de cemento en función de sus características,
lo conveniente es especificar la resistencia de proyecto del concreto a edades
que sean congruentes con dichas características. Consecuentemente, estas edades
pueden ser como sigue:
Tipo de cemento que se Edad
recomendable para especificar emplea en el concreto la resistencia de proyecto.
Portland III 14 ó 28 días
Portland I, II y V 28 ó 90 días
Portland-puzolana 90 días, o más
En ausencia de cemento tipo III,
cuya disponibilidad en el mercado local es limitada, puede emplearse cemento
tipo I junto con un aditivo acelerante, previa verificación de su
compatibilidad y efectos en el concreto, tanto en lo que se refiere a su
adquisición de resistencia como a la durabilidad potencial de la estructura.
También es posible adelantar la obtención de la resistencia deseada en el
concreto, proporcionando la mezcla para una resistencia potencial más alta, ya
sea aumentando el consumo unitario de cemento, o empleando un aditivo reductor
de agua para disminuir la relación agua/cemento.
Generación de calor
En el curso de la reacción del
cemento con el agua, o hidratación del cemento, se produce desprendimiento de
calor porque se trata de una reacción de carácter exotérmico. Si el calor que
se genera en el seno de la masa de concreto no se disipa con la misma rapidez
con que se produce, queda un remanente que al acumularse incrementa la
temperatura de la masa.
El
calentamiento del concreto lo expande, de manera que posteriormente al
enfriarse sufre una contracción, normalmente restringida, que genera esfuerzos
de tensión capaces de agrietarlo. La posibilidad de que esto ocurra tiende a ser
mayor a medida que aumenta la cantidad y velocidad de generación de calor y que
disminuyen las facilidades para su pronta disipación. Es decir, el riesgo de
agrietamiento de origen térmico se incrementa cuando se emplea un cemento de
alta y rápida hidratación, como el tipo III, y las estructuras tienen gran
espesor. Obviamente, la simultaneidad de ambos factores representa las
condiciones pésimas en este aspecto.
Consecuentemente con lo anterior,
una de las medidas recomendables cuando se trata de construir estructuras
voluminosas de concreto consiste en utilizar cementos que comparativamente
generen menos calor de hidratación.
En lo referente a los cementos
portland-puzolana, su calor de hidratación depende del tipo de clinker que
contiene y de la actividad y proporción de su componente puzolánico. De manera
general se dice que una puzolana aporta aproximadamente la mitad del calor que
genera una cantidad equivalente de cemento. Por consiguiente, cuando se
comparan en este aspecto dos cementos, uno portland y otro portland-puzolana
elaborados con el mismo clinker, puede esperarse en el segundo una disminución
del calor de hidratación por una cantidad del orden de la mitad del que
produciría el clinker sustituido por la puzolana, si bien es recomendable
verificarlo mediante prueba directa porque hay casos en que tal disminución es
menor de lo previsto (16).
Para establecer un criterio de
clasificación de los cementos portland en cuanto a generación de calor, es
pertinente definir ciertos límites. Así, haciendo referencia al calor de
hidratación a 7 días de edad, en el portland tipo IV que por definición es de
bajo calor puede suponer se alrededor de 60 cal/g; en el extremo opuesto se
ubica el portland tipo III con un calor del orden de 100 cal/g, ya medio
intervalo se sitúa el portland tipo II sin requisitos especiales con un calor
cercano a 80 cal/g, y al cual se le considera de moderado calor de hidratación.
En las condiciones actuales de la
producción local, solamente es factible disponer de los cementos portland tipo
II y portland-puzolana, para las estructuras de concreto en que se requiere
moderar el calor producido por la hidratación del cemento. Sobre esta base, y
considerando dos grados de moderación.
Resistencia al ataque de los
sulfatos
El concreto de cemento portland
es susceptible de sufrir daños en distinto grado al prestar servicio en
contacto con diversas substancias químicas de carácter ácido o alcalino.
Acidos inorgánicos:
Clorhídrico, fluorhídrico,
nítrico, sulfúrico Rápido
Fosfórico Moderado
Carbónico Lento
Acidos orgánicos:
Acético, fórmico, lácteo Rápido
Tánico Moderado
Oxálico, tartárico Despreciable
Soluciones alcalinas:*
Hidróxido de sodio > 20\
Moderado
Hidróxido de sodio 10-20\,
hipoclorito de sodio Lento
Hidróxido de sodio < 10\,
hidróxido de amonio Despreciable
Soluciones salinas:
Cloruro de aluminio Rápido
Nitrato de amonio, sulfato de
amonio, sulfato de sodio, sulfato de magnesio, sulfato de calcio Moderado
Cloruro de amonio, cloruro de
magnesio, cianuro de sodio Lento
Cloruro de calcio, cloruro de
sodio, nitrato de zinc, cromato de sodio Despreciable
Diversas:
Bromo (gas), solución de sulfito
Moderado
Cloro (gas), agua de mar, agua
blanda - Lento
Amonio (liquido) Despreciable
*Las soluciones alcalinas pueden
ocasionar reacciones del tipo álcaliagregado, en concretos con agregados
reactivos con los álcalis.
En cuanto a la selección del
cemento apropiado, se sabe que el aluminato tricálcio (C3A) es el compuesto del
cemento portland que puede reaccionar con los sulfatos externos para dar
Bulfoaluminato de calcio hidratado cuya formación gradual se acompaña de
expansiones que des integran paulatinamente el concreto. En consecuencia, una
manera de inhibir esa reacción consiste en emplear cementos portland con
moderado o bajo contenido de C3A, como los tipos II y V, seleccionados de
acuerdo con el grado de concentración de los sulfatos en el medio de contacto.
Otra posibilidad consiste en utilizar cementos portland-puzolana de calidad
específicamente adecuada para este fin, ya que existe evidencia que algunas
puzolanas como las cenizas volante. clase F son capaces de mejorar la
resistencia a los sulfatos del concreto(21). Hay desde luego abundante
información acerca del buen comportamiento que en este aspecto manifiestan los
cementos de escoria de alto horno y los aluminosos, pero que no se producen en
el país.
Estabilidad volumétrica
Una característica indeseable del
concreto hidráulico es su predisposición a manifestar cambios volumétricos,
particularmente contracciones, que suelen causar agrietamientos en las
estructuras. Para corregir este inconveniente, en casos que lo ameritan, se han
desarrollado los cementos expansivos que se utilizan en los concretos de contracción
compensada (22), pero que todavía no se producen localmente.
Estabilidad química
De tiempo atrás se reconoce que
ningún arqueado es completamente inerte al permanecer en contacto con la pasta
de cemento, debido a los diversos procesos y reacciones químicas que en
distinto grado suelen producirse entre ambos(16). Algunas de estas reacciones
son benéficas porque, contribuyen a la adhesión del agregado con la pasta,
mejorando las j propiedades mecánicas del concreto, pero otras son
detrimentales porque generan expansiones internas que causan daño y pueden
terminar por destruir al concreto.
Las principales reacciones
químicas que ocurren en el concreto tienen un participante común representado
por los álcalis, óxidos de sodio y de potasio, que normalmente proceden del
cemento pero eventualmente pueden provenir también de algunos agregados (24).
Por tal motivo, estas reacciones se designan genéricamente como ácali-agregado,
y a la fecha se le conocen tres modalidades que se distinguen por la naturaleza
de las rocas y minerales que comparten el fenómeno:
Reacciones deletéreas
Alcali-sílice
Alcali-agregado Alcali-silicato
Alcali-carbonato
